Жизнь не стоит на месте. Технологическая сингулярность делает реальностью то, что казалось фантастикой 10 лет назад. Сегодня Европейское космическое агентство тестирует портативный биопринтер для печати бинтов из клеток кожи человека для оказания первой помощи в космосе, так как в невесомости обычные перевязочные материалы неэффективны. Современные компании самых разных сфер деятельности все чаще используют 3D-печать в разработках новых продуктов и усовершенствовании имеющихся. И это уже никого не удивляет.
3D-печать помогает при разработке прототипов электронных аппаратов. Это продемонстрировал Курский электроаппаратный завод (КЭАЗ). КЭАЗ - одно из крупнейших предприятий России, которое занимается разработкой и выпуском низковольтного электрооборудования с 1945 года. Завод обладает уникальными компетенциями – полным циклом конструкторской разработки и производства изделий. За годы работы команда КЭАЗ сформировала собственную научно-конструкторскую базу, запатентовала множество уникальных разработок, а также выпустила на отечественный рынок широкий ассортимент современного электротехнического оборудования. Все это позволило компании стать одним из лидеров отечественного рынка электротехники.
Мы попросили подробнее рассказать о применении технологии 3D-печати на заводе Заместителя технического директора КЭАЗ - Николая Сергеевича Фадеева.
- Николай Сергеевич, расскажите, как пришли к использованию 3D-печати? Чем не устраивали традиционные технологии?
- Мы постоянно расширяемся, разрабатываем и производим новые изделия, в том числе для стратегических отраслей. Конечно, в такой ситуации важно, чтобы и качество продукции соответствовало самым высоким требованиям, а само оборудование производили оперативно и без сбоев.
Поэтому мы внедряем эффективные решения для повышения надежности изделий. По сути, 3D-прототипирование деталей стало настолько незаменимым, что его можно назвать «традиционной технологией», которую используют на многих современных предприятиях.
Мы используем именно этот метод, так как он позволяет нам эффективно разрабатывать корпусные детали, сопрягать новые детали с уже имеющимися устройствами (благодаря прототипированию из печатных пластиковых материалов), а также выявлять недочётов в изделиях и устранять их до изготовления дорогостоящей оснастки.
3D-печать незаменима, когда нужно быстро получить точное физическое воплощение компьютерной CAD-модели. Без изготовления прототипа, огромен риск выявления ошибки, которая сделает изготовление детали дороже - придется исправлять оснастку, а это требует увеличения затрат и времени на изготовление изделия.
- Сложно ли было освоить технологию 3D-печати, понадобилось ли расширять штат сотрудников?
- У нас более 76 лет опыта разработок, большой штат конструкторов и схемотехников. Поэтому при использовании 3D-печати особых трудностей не возникало, мы справились своими силами и освоили технологию достаточно быстро. Тем более 3D-печать достаточно распространена и материалов по ней много. Однако, с усложняющейся геометрией новых деталей нам пришлось искать новые пути для печати. Так что, чем больше деталей мы печатаем, тем больше новых нюансов в печати мы находим.
- Вы постоянно печатаете?
- Прототипы приходится печатать достаточно часто, и 3D-принтер бывает загружен. Это связано с тем, что мы постоянно разрабатываем новые изделия и дорабатываем имеющиеся под требования рынка.
- Какие Вы видите основные преимущества технологии 3D-печати перед традиционными способами для себя и для клиентов?
- Говоря о преимуществах технологии 3D-печати перед традиционными способами, хочу подчеркнуть, что она незаменима в ситуациях, когда нужно быстро получить точное физическое воплощение компьютерной CAD-модели. Такая «визуализация» позволяет нам, как производителю, увеличить скорость производства, избежать ошибок на этапе разработки изделия. Еще один «плюс» - заказчик может увидеть прототип изделия еще до запуска в производство и лично проверить, как всё работает.
- Что чаще всего печатается на заводе?
- В основном мы печатаем корпусные детали для автоматических выключателей и другого электротехнического оборудования. Периодически у нас возникает потребность проверить собираемость деталей с платами и прочими электромодулями, которые ранее не изготавливали.
- Сколько времени занимает изготовление прототипа от этапа разработки до готовой печати?
- Время изготовления детали напрямую зависит от ее сложности и того, на какой стадии находится разработка модели. Если это изделие сложной геометрии, которое нужно создать с нуля – это один срок. Если доработать уже имеющийся экземпляр – то другой. В среднем, разработка вместе с печатью занимает от двух дней до двух недель.
- Какое 3D-оборудование есть сейчас в вашем распоряжении?
- На данный момент мы используем 3D-принтер Raise3D Pro2 и сушильный шкаф для пластикового филамента.
- Что можете сказать о принтере Raise3D Pro2?
- Этот принтер полностью соответствует всем параметрам, необходимым для прототипирования изделий нашей службы. Единственное, для чего он не подходит – печать корпусов больших габаритов, но пока у нас не было необходимости в таких деталях. Думаю, если они понадобятся – мы найдем оптимальное решение.
- А какими видами пластика печатаете?
- Оборудование позволяет нам производить печать любым видом пластика. Но чаще всего мы применяем PLA и ABS, иногда PETG-пластик.
- Видите ли вы дальнейшее развитие производственных процессов без 3D-технологий?
- Развитие промышленности напрямую связано с внедрением новых технологий и современного оборудования. 3D-технологии позволили сделать значительный рывок в области повышения эффективности работы. Я думаю, что для предприятия, которое ставит перед собой цели повышения производительности и расширения номенклатурной базы, — это незаменимый инструмент.
На фото: инженер-конструктор КЭАЗ моделирует прототип корпуса и готовит его к 3D-печати.
Читайте больше о применении 3D-печати в разных сферах деятельности в нашем блоге.
